Погрешность обработки, связанная с инструментом.

Погрешностимеханической обработки могут быть вызваны неточностью изготовления мерных и фасонных режущих инструментов.

К первым относятся канавочные резцы (например, для прорезки канавок под поршневые кольца), дисковые и пальцевые фрезы для обработки шпоночных пазов, сверла, зенкеры, развертки и протяжки, ко вторым — фасонные резцы и фрезы, специальные протяжки, резьбонарезной инструмент, а также профильные абразивные круги. Работа режущих инструментов обоих типов основана на методе копирования, так как их размер и профиль непосредственно передаются обрабатываемой детали. При использовании дисковых и пальцевых фрез на точность ширины прорезаемых канавок влияет также осевое и радиальное биения зубьев инструмента в результате его неправильной заточки или установки на станке

Размерный износ режущего инструмента. В процессе обработки наблюдается износ режущего инструмента. При чистовой обработке происходит износ по задней поверхности. Следствием этого является как бы отдаление режущей кромке от обрабатываемой поверхности. Износ, вызываемый трением, в процессе обработки протекает непрерывно. Его величину в первом приближении можно считать прямо пропорциональной времени резания или пути, пройденному режущим инструментом в металле заготовки. У инструментов, изготовленных из некоторых сталей (например, ХВГ), помимо истирания контактных поверхностей, наблюдается округление режущей кромки. У твердосплавного инструмента в большей мере, чем у всех остальных, режущая кромка подвержена выкрашиванию.

Величина относительного износа зависит от метода обработки, обрабатываемого материала, материала режущего инструмента, режимов резания и геометрии режущего инструмента. Обрабатываемый материал и, в частности, его твердость оказывают большое влияние на относительный износ инструмента. С повышением твердости материала относительный износ возрастает.

Погрешности настройки. Периодическая смена затупившегося инструмента вызывает необходимость каждый раз настраивать станок на выполняемый размер. При малых допусках приходится делать одну или несколько поднастроек за время стойкости инструмента путем регулировки его положения относительно детали для компенсации размерного износа. Задача настройки и поднастройки заключается в том, чтобы выполняемые размеры всех деталей партии находились в пределах поля допуска.

В настоящее время известны два принципиально различных метода настройки. По первому методу установку режущего инструмента производят последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке пробных деталей, размеры которых проверяют универсальными измерительными инструментами или предельными калибрами. По данным проверки пробных деталей определяют величину и направление необходимого смещения инструмента. По второму методу режущий инструмент устанавливают в требуемое, заранее рассчитанное по эталону положение